11月27日，2025世界智能制造大会在南京召开。大会现场，中联重科等15家首批入选“领航级智能工厂”培育名单的企业，共同发出“领航行动计划”联合倡议——“以中国智慧为引领，以领航工厂为纽带，打造智能工厂‘金字招牌’，共同迈向智能制造新未来”。

2025世界智能制造大会现场

领航级智能工厂是工信部等六部门主导的智能制造梯度培育体系，也是首次遴选的最高层级智能工厂。中联重科为首批领航级智能工厂培育名单入选企业，也是湖南省唯一入选企业。其突破行业“多品种、小批量”重型装备生产世界级难题，构建起全球独一无二的工程机械协同共享智能工厂集群，打造工程机械智能制造新范式。

中联重科挖掘机共享制造智能工厂

中联重科挖掘机共享制造智能工厂以“共享”为核心特征。中联重科中科云谷总经理曾光介绍称，这座坐落于中联智慧产业城的智能工厂，实现了三项全球首创的智造成果：首次实现挖掘机6大核心制造环节全流程智能制造，首次实现了70余种型号挖掘机的高效共享混流生产，更首次实现了挖掘机、起重机、泵车、高空作业车跨品种协同共享联动，形成“以一带三”的工程机械共享制造新范式。

中联重科挖掘机共享制造智能工厂产线一景

曾光表示，公司构建起全球独一无二的工程机械协同共享智能工厂集群，横向覆盖4大工程机械品类，纵向贯通数百道工序，3大共性制造中心实现多厂工序共享，钢板材料利用率超 90%、智能工厂建设成本降低15%；全流程以运代存的重载自动化立体物流，解决了共享混流生产不同物料精准物流配送难题，结构件在制库存降低 70%；跨区域协同共享研发平台、柔性混线共享生产模式、产业链共享的供应链协同体系，层层织就“共享智造”生态网络。

据介绍，在中联重科挖掘机共享制造智能工厂，人工智能技术场景应用率超80%，实现生产资源自组织、自优化，换产零切换，从钢板下料到整机下线仅需6.5天，平均每6分钟即可下线1台挖掘机，生产节拍、换产时间、制造周期三大核心指标均为全球工程机械领域最短。此外，更实现了从“以产定销”到“以销定产”的商业模式变革，可根据客户个性化需求实现定制化生产，彻底破解了传统备货式生产带来的产销脱节、库存积压等痛点，大幅降低了成品库存和在制品库存。

中联重科挖掘机共享制造智能工厂下线的产品

曾光透露，中联重科挖掘机共享制造智能工厂的智能制造解决方案已复制推广至全球20余个智能工厂，引领了企业全球产业链上下游的协同创新；跨领域、跨区域赋能了农业机械、应急装备、能源装备等领域数百家企业，将单个工厂的优势转化为整个产业的发展动能。

中联重科表示，公司将以新一代人工智能和机器人技术深度融合智能制造全过程，探索智能机器人在工业场景的落地应用；持续开展行业共性技术突破、工艺创新、装备升级，探索未来制造模式；不断完善智能制造解决方案，并持续向外推广赋能，让引领未来制造的中国方案走向世界。